Edelstahl 904L 1.4539

Standardschweißverfahren für diese Stahlsorte sind:

• WIG-Schweißen
• MAG-Schweißen von Massivdraht
• Lichtbogenschweißen (E)
• Laserbohnenschweißen
• Unterpulverschweißen (SAW)

Bei der Wahl des Zusatzwerkstoffes ist auch die Korrosionsbeanspruchung zu berücksichtigen. Aufgrund der Gussstruktur des Schweißgutes kann der Einsatz eines höher legierten Schweißzusatzes erforderlich sein. Eine Vorwärmung ist bei diesem Stahl nicht notwendig. Eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen ist normalerweise nicht üblich. Austenitische Stähle haben nur 30 % der Wärmeleitfähigkeit unlegierter Stähle. Ihr Schmelzpunkt liegt niedriger als der von unlegiertem Stahl, daher müssen austenitische Stähle mit geringerer Wärmezufuhr geschweißt werden als unlegierte Stähle. Um eine Überhitzung oder ein Durchbrennen dünnerer Bleche zu vermeiden, muss eine höhere Schweißgeschwindigkeit angewendet werden. Kupfer-Trägerplatten zur schnelleren Wärmeableitung sind funktionsfähig. Um Risse im Lotmetall zu vermeiden, ist es jedoch nicht zulässig, die Kupfer-Trägerplatte oberflächlich zu verschmelzen. Dieser Stahl hat einen deutlich höheren Wärmeausdehnungskoeffizienten als unlegierter Stahl. In Verbindung mit einer schlechteren Wärmeleitfähigkeit ist mit einem größeren Verzug zu rechnen. Beim Schweißen von 1.4539 sind alle Verfahren, die diesem Verzug entgegenwirken (z. B. Rückschrittschweißen, wechselseitiges Schweißen mit Doppel-V-Stumpfnaht, Einsatz von zwei Schweißern bei entsprechend großen Bauteilen), besonders zu beachten. Bei Produktdicken über 12 mm ist die Doppel-V-Stumpfnaht der Einzel-V-Stumpfnaht vorzuziehen. Der eingeschlossene Winkel sollte 60° - 70° betragen, beim MIG-Schweißen genügen etwa 50°. Eine Anhäufung von Schweißnähten sollte vermieden werden. Heftnähte müssen in relativ geringen Abständen zueinander angebracht werden (deutlich kürzer als bei unlegierten Stählen), um starke Verformungen, Schrumpfungen oder Abplatzungen der Heftnähte zu verhindern. Die Stifte sollten nachträglich geschliffen oder zumindest frei von Kraterrissen sein. Bei 1.4539 besteht in Verbindung mit austenitischem Schweißgut und zu hoher Wärmeeinbringung die Neigung zur Bildung von Wärmerissen. Die Neigung zu Hitzerissen kann begrenzt werden, wenn das Schweißgut einen geringeren Ferritgehalt (Deltaferrit) aufweist. Ferritgehalte bis zu 10 % wirken sich günstig aus und beeinflussen die Korrosionsbeständigkeit im Allgemeinen nicht. Es muss möglichst dünnschichtig geschweißt werden (Stringerraupentechnik), da eine höhere Abkühlgeschwindigkeit die Neigung zu Heißrissen verringert. Auch beim Schweißen ist eine möglichst schnelle Abkühlung anzustreben, um die Anfälligkeit für interkristalline Korrosion und Versprödung zu vermeiden. 1.4539 eignet sich sehr gut zum Laserstrahlschweißen (Schweißbarkeit A gemäß DVS-Merkblatt 3203, Teil 3). Bei einer Schweißfugenbreite kleiner 0,3 mm bzw. 0,1 mm Produktdicke ist der Einsatz von Zusatzwerkstoffen nicht erforderlich. Bei größeren Schweißfugen kann ein ähnlicher Zusatzwerkstoff verwendet werden. Durch die Vermeidung von Oxidation innerhalb der Nahtoberfläche beim Laserstrahlschweißen durch geeignetes Rückhandschweißen, z. B. Helium als Schutzgas, ist die Schweißnaht genauso korrosionsbeständig wie das Grundmetall. Eine Heißrissgefahr für die Schweißnaht besteht bei der Auswahl des geeigneten Verfahrens nicht. 1.4539 eignet sich auch zum Laserstrahlschmelzschneiden mit Stickstoff oder Brennschneiden mit Sauerstoff. Die Schnittkanten weisen nur geringe Wärmeeinflusszonen auf und sind in der Regel frei von Mikrorissen und somit gut verformbar. Bei der Auswahl eines geeigneten Verfahrens können die Schmelzschnittkanten direkt umgesetzt werden. Insbesondere sind sie ohne weitere Vorbereitung schweißbar. Bei der Bearbeitung sind ausschließlich rostfreie Werkzeuge wie Stahlbürsten, Pneumatikmeißel etc. erlaubt, um die Passivierung nicht zu gefährden. Auf Markierungen innerhalb der Schweißnahtzone mit ölhaltigen Bolzen oder Temperaturmessstiften sollte verzichtet werden. Die hohe Korrosionsbeständigkeit dieses Edelstahls beruht auf der Bildung einer homogenen, kompakten Passivschicht auf der Oberfläche. Anlauffarben, Zunder, Schlackenreste, Fremdeisen, Spritzer und dergleichen müssen entfernt werden, um die Passivschicht nicht zu zerstören. Zur Reinigung der Oberfläche können die Verfahren Bürsten, Schleifen, Beizen oder Strahlen (eisenfreier Quarzsand oder Glaskugeln) angewendet werden. Zum Bürsten dürfen nur Edelstahlbürsten verwendet werden. Das Beizen des zuvor gebürsteten Nahtbereichs erfolgt durch Tauchen und Sprühen, häufig werden jedoch Beizpasten oder -lösungen verwendet. Nach dem Beizen muss sorgfältig mit Wasser gespült werden.